液压系统的特点
   ①采用一台独立单泵和一台双联泵的液压源，通过组合供油，满足主机不同执行机构在不同工作阶段对流量的不同要求，实现节能。

   ②采用了比例压力阀和比例流量阀，可实现注射成型过程中的压力和速度的比例调节，以满足不同塑料品种及不同制品的几何形状和模具浇注系统对压力和速度的不同需要，大大简化了液压元件及系统，提高了系统的可靠性。

   ③由于注塑机通常要将熔化的塑料以40~ 150MPa的高压注人模腔，模具合模力要足够大，否则注射时会因模具闭合不严而产生塑料制品的溢边现象。系统中采用液压-机械式合模机构，合模液压缸通过增力和自锁作用的五连杆机构实现闭模与启模，可减小合模缸工作压力，且合模平稳、可靠。最后合模是依靠合模液压缸的高压，使连杆机构产生弹性变形来保证所需的合模力，并把模具牢固地锁紧。

   ④为了缩短空行程时间以提高生产率，又要考虑合模过程中的平稳性，以防损坏模具和制品，故合模机构在闭模、启模过程中需有慢速一快速慢速 的顺序变化，系统中的快速是用液压泵通过低压、大流量供油来实现的。

   ⑤为了使注射座喷嘴与模具浇口紧密接触，注射座移动缸无杆腔在注射、保压工况时，应一直与压力油相通，以保正注射座移动缸活塞具有足够的推力。

   ⑥为了使塑料充满容腔而获得精确的形状，同时在塑料制品冷却收缩过程中，熔融塑料可不断补充，以防止充料不足而出现残次品，在注射动作完成后，注射缸仍通压力油来实现保压。

   ⑦调模采用液压马达驱动，因而给装拆模具带来极大的方便。

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